Transformation de thermoplastiques avec l'imprimante 3D pour salle blanche Vivecube

Description de l'application. Quelle est la fonction de l'application? Où l'application est-elle utilisée?
VIVE-MedTech GmbH développe et produit des produits médicaux personnalisables et axés sur l'utilisateur. La gamme de produits s'étend des instruments chirurgicaux et des cathéters aux poumons artificiels utilisés dans le cadre d'une thérapie de remplacement temporaire des poumons. Les produits doivent répondre à des normes élevées de sécurité et de performance, notamment en ce qui concerne la propreté et l'élimination des corps étrangers. C'est là que VIVE-MedTech utilise sa propre production d'impression 3D en salle blanche : La VIVECube - Clean Precision est une imprimante 3D précise et fiable pour le traitement des thermoplastiques en salle blanche.

Quelles sont les conditions d'utilisation/environnementales pour l'utilisateur final? Quels sont les défis qu'il a dû relever?
La production de produits médicaux impose ses propres exigences en matière de pureté et de propreté des moyens de production et des matériaux auxiliaires utilisés. Les machines doivent fonctionner autant que possible sans lubrification, tout en étant fiables à long terme. La mise en œuvre de trains d'entraînement linéaires et le choix des matériaux ont notamment constitué des défis.

Quelles sont les solutions igus utilisées?
Des paliers en polymère sont utilisés à différents endroits du VIVECube - Clean Precision.

Palier lisse de l'axe X : Un double rail WSX igus est utilisé ici comme axe de pont "" . Il offre une très bonne rigidité à la flexion pour notre application. Une glissière auto-construite avec des paliers fixes et flottants drylin® ainsi que des revêtements en iglidur® A180 se déplace sur le rail.

Palier lisse de l'axe Y : Des rails individuels Drylin® W sont parallèles de part et d'autre de l'axe du pont, sur chacun desquels se trouve un chariot de conception propre avec des paliers fixes et flottants drylin® et des feuilles de glissement en iglidur® A180.

Palier lisse de l'axe Z : Quatre arbres parallèles en aluminium drylin® R sont utilisés pour le guidage robuste de la plateforme d'impression. La plateforme d'impression est guidée sur les arbres au moyen de chariots auto-construits avec des paliers fixes et flottants drylin® ainsi que des feuilles coulissantes en iglidur® A180.

Entraînement X/Y : Des moteurs pas à pas simples et encapsulés avec des vis à billes couplées dryspin® sont utilisés à la fois sur l'axe du pont dans le sens X et sur les deux rails individuels parallèles dans le sens Y. Le chariot de l'axe X et les deux chariots parallèles de l'axe Y sont ensuite entraînés par des écrous à bride dryspin® appropriés avec une clé plate en iglidur® A180. Les vis d'entraînement à haute hélice sont guidées à l'extrémité par des paliers à semelle et des paliers à bride igubal®.

Entraînement en Z : Deux moteurs pas à pas encapsulés fonctionnant de manière synchrone avec des broches à filets trapézoïdaux couplées sont également utilisés pour lever et abaisser la plateforme d'impression. La plateforme de pression est entraînée hors de l'iglidur® A180 à l'aide d'un écrou à bride approprié.

Guide de filament sur la tête d'impression : Un roulement à billes radial xiros® en xirodur B180 est utilisé comme élément de pression sur l'alimentation en filament de la tête d'impression.