« Notre compétence principale réside dans les plaques d'héliogravure », explique Christoph Gschoßmann, directeur général de Kaspar Walter GmbH & Co. KG à Krailling, près de Munich. Avec environ 80 employés, l'entreprise propose des solutions personnalisées pour la production de plaques intégrées au système et le traitement des cylindres dans l'héliogravure. Dans son usine d'une superficie d'environ 10 000 m², les équipements de galvanisation et les machines pour les cylindres de gravure sont conçus et produits à l'aide de technologies de pointe. L'installation de la première ligne de galvanisation entièrement automatique dans le domaine de l'impression d'illustrations en 1978 a marqué un tournant dans l'histoire de l'entreprise. Cette installation a contribué de manière décisive à la réduction des coûts de fabrication des plaques d'héliogravure. L'introduction, en 1988, d'une ligne de production de cylindres entièrement automatique et sans adaptateur, reliée à une installation de stockage de cylindres, a constitué une nouvelle étape dans l'expansion de l'entreprise.

« Nous dépendons de fournisseurs de composants fiables pour nos machines et pour nos équipements très complexes », souligne Christoph Gschoßmann. Les systèmes d'alimentation en énergie d'igus® sont utilisés depuis au moins 15 ans. En principe, ils sont très sollicités. En fonction des distances à parcourir, différents types de chaînes ouvertes ou fermées sont utilisés. En raison des conditions environnementales, une version ESD est également utilisée.

Le directeur général poursuit : « La pression sur les prix dans notre secteur est devenue si forte que nous devons exploiter au maximum les possibilités de réduction des coûts. Les systèmes d'alimentation en énergie pré-assemblés jouent un rôle important à cet égard. Nous exploitons pleinement leurs avantages techniques et surtout économiques! »

« Nos machines et nos équipements sont principalement utilisés dans la galvanoplastie », explique Oliver Fechner, ingénieur diplômé, responsable de la conception & Development, en soulignant les conditions environnementales généralement très désagréables. « Même si le système d'alimentation en énergie n'est pas directement exposé à des milieux agressifs, il entre en contact, par exemple, avec des produits chimiques par le biais de l'humidité. C'est pourquoi nos machines doivent être inoxydables, tandis que les chaînes doivent être extrêmement robustes. En outre, les contraintes augmentent. Dans les imprimeries, nos machines sont utilisées de manière entièrement automatique sept jours sur sept, 24 heures sur 24, et la fiabilité est donc cruciale pour nous. La fiabilité est donc cruciale pour nous. Il ne doit pas y avoir de rupture de câble ou de chaîne, mais l'ensemble du système doit fonctionner sans entretien dans la mesure du possible », explique Oliver Fechner en soulignant les principales exigences de K. Walter.

La société de Cologne fournit des systèmes d'alimentation en énergie pré-assemblés sous le nom de « ReadyChain® ». Des simples systèmes e-chain® avec des câbles Chainflex® incrustés jusqu'aux systèmes complexes, ils sont assemblés selon les spécifications du client et livrés dans les délais. Toute taille de lot est possible. « Nous assumons l'entière responsabilité du système afin que le client puisse se concentrer sur son cœur de métier », explique Michael Offner, chef de produit chez igus®. « En outre, chaque système est testé minutieusement sur nos bancs d'essai avant d'être livré, afin que le client soit toujours en sécurité. "

« En tant que fournisseur de l'industrie de l'imprimerie, nous sommes soumis à de fortes fluctuations », explique le directeur général en guise de conclusion. « Le succès à long terme de nos machines et de nos équipements n'est possible que si nous survivons à la concurrence. « Les délais de montage et donc de livraison se réduisent grâce aux systèmes d'alimentation en énergie préassemblés; les dépenses d'achat et les coûts de stockage ont considérablement diminué. L'entreprise est en mesure de réagir avec souplesse aux fluctuations des commandes. "Il y a dix ans, nous avions encore un degré beaucoup plus élevé d'intégration verticale de la production. Ce n'est plus le cas aujourd'hui. Aujourd'hui, nous recherchons sur le marché des partenaires spécialisés dans leur secteur, comme igus. Nous achetons les pièces supplémentaires et nous assemblons le tout. J'imagine que tôt ou tard, toute notre gamme de produits sera équipée d'un système d'alimentation en énergie prémonté », déclare Christoph Gschoßmann en se tournant vers l'avenir. « Jusqu'à présent, nos expériences ont en tout cas été très positives!