Systèmes d’alimentation énergétique multi-axes Robots de construction de coques de carrosserie

Trois lignes de presse et huit lignes carrosserie en blanc ainsi qu’environ une centaine de robots sont utilisées chez MA Automotive Deutschland, le parc de machines très complexe. L’entreprise fait partie de CLN Holding (MA Automotive, entre autres), le plus grand centre de service sidérurgique d’Italie basé à Turin. Le groupe possède 34 sites en Europe et deux installations de production à l’étranger.

Sur le site de Vogtland, l’accent est mis sur la production de pièces individuelles, structurelles et extérieures en acier et aluminium. 
Les systèmes robotiques entièrement automatisés dominent l’atelier de carrosserie. Dans une zone, un robot est responsable de la gestion des couvercles du coffre. Ici, des périodes d’arrêt imprévisibles survenaient fréquemment, car le sac de vêtements original assemblé sur le robot par l’usine ne résistait pas aux conditions exiguës sur place. Elle s’accrochait et continuait à se déchirer. En moyenne, tout le système était hors service pendant 657 minutes par année. Cette période d’arrêt équivalait à des coûts de plus de 100 000 $ par année.

Le robot dessert huit stations différentes dans le système. Il capte les pièces individuelles très précisément dans les appareils, les guide vers d’autres appareils avant d’empiler les couvercles du coffre dans deux tours de conteneurs. En raison des contraintes d’espace, les composants de l’usine fonctionnent avec des tolérances de collision allant jusqu’à 3 cm.

En conséquence, les besoins centraux du système d’alimentation énergétique sont élevés. Le système de chaîne d’énergie doit présenter une très grande résistance à la traction et un poids très faible. Avec une accélération rapide de 0 à 2 m/s, il doit aussi résister à des forces très élevées. À cela s’ajoutent des conditions environnementales défavorables comme la poussière de soudure.

Les systèmes de rétraction des sachets robés robot triflex RS sont utilisés depuis 2008. Ce module universel compact guide un sac de robes parallèle et proche du bras robotique de manière économique en espace. Il peut être installé rapidement et facilement sur le robot. Grâce à sa faible hauteur d’installation et à un guidage serré par chaînes, tous les mouvements du robot peuvent être effectués de manière fiable même dans les espaces d’installation les plus exigus. Le système sans graisse possède une tige en fibre intégrée qui maintient le paquet de la robe sous tension en tout temps. De cette façon, le sac de robes est toujours guidé très près de la tête du robot, même lors de mouvements complexes en trois dimensions, sans boucles ni contraintes de câbles.

La série TRC.70 triflex R utilisée dans cette application assure une grande flexibilité pour les mouvements complexes. La forte absorption de la force de traction des chaînes est assurée par le principe dit du « remorque » (similaire au mécanisme « boule/douille »). Cela constitue une connexion extrêmement mobile qui combine mouvements fluides avec une traction optimale, assurant une grande résistance à la traction.

Ce système de gestion des câbles est résistant aux chocs, à l’abrasion, résistant à la résistance et à la saleté; il résiste à la poussière de soudure lors d’un usage industriel difficile. Les temps d’installation sont minimisés grâce à la connexion simple et aux accessoires appropriés, comme les systèmes de décharge de tension et les pinces dans ce cas.
Un total de quatre robots problématiques ont été équipés de trains Triflex R. Les précédentes fermetures d’usines appartiennent depuis longtemps. Tous les robots fonctionnent désormais sans problème et, en très peu de temps, l’investissement s’était déjà amorti.